Descripción de productos
El carburo de silicio se fabrica a partir de coque de petróleo y sílice de alta-calidad como principales materias primas, con sal.como aditivo, y se funde a alta temperatura en un horno de resistencia. El cristal fundido tiene gran pureza y gran dureza. Su dureza está entre el corindón y el diamante, y su resistencia mecánica es superior a la del corindón.
En comparación con el polvo de carburo de silicio negro, el carburo de silicio verde tiene ventajas enalta temperatura, aislamiento eléctrico y estabilidad química.
El carburo de silicio tiene alta dureza, alta conductividad térmica, buena estabilidad química y propiedades de aislamiento eléctrico, lo que lo hace ampliamente utilizado en muchos campos, como abrasivos, cerámica, dispositivos electrónicos y aplicaciones de alta-temperatura.
Especificación
| Calificación | Sic | F.C | Fe2O3 |
|---|---|---|---|
| Mayor o igual a | Menor o igual a | ||
| SiC98 | 98 | 0.3 | 0.8 |
| SiC97 | 97 | 0.3 | 1 |
| SiC95 | 95 | 0.4 | 1 |
| SiC90 | 90 | 0.6 | 1.2 |
| SiC88 | 88 | 2.5 | 3.5 |
Características:Propiedades químicas estables, pequeño coeficiente de expansión térmica, buena resistencia al desgaste y alta conductividad térmica.
Materiales:Arena de cuarzo, coque de petróleo, arena de cuarzo de sílice, coque de petróleo (o coque de carbón), astillas de madera (es necesario agregar sal al producir carburo de silicio) y otras materias primas.
Tamaño de partícula:Grado abrasivo: malla 16, malla 24, malla 46, malla 80, malla 325, malla 1000, malla 1200, malla 1500, malla 3000, malla 5000, malla 8000.
Grado refractario desoxidante:0-10 mm, 1-10 mm, 0-1 mm, 1-3 mm, 3-5 mm, 5-8 mm
Ámbito de aplicación:maquinaria, abrasivos, materiales refractarios, aeroespacial, cerámica, fundición y otras industrias. .
Uso del producto:Se utiliza para chorrear y pulir abrasivos, así como materiales refractarios, muelas abrasivas y otras herramientas abrasivas, así como cerámicas de carburo de silicio, materiales semiconductores, etc.
Aplicaciones del carburo de silicio
🔹 Electrónica y semiconductores
- Dispositivos de potencia (Diodos, MOSFET, IGBT)
- LED y dispositivos RF
- Inversores para vehículos eléctricos y sistemas de carga-rápida
🔹 Abrasivos industriales y herramientas de corte
- Muelas abrasivas, papeles de lija, compuestos para pulir
- Corte con hilo para obleas de silicio
🔹 Componentes refractarios y de alta-temperatura
- Muebles de horno, revestimientos de hornos, crisoles
- Toberas de cohetes y palas de turbina 🚀
🔹 Automotriz y aeroespacial
- Discos de freno y armadura cerámica.
- Escudos térmicos y sistemas de escape.
🔹 Energía y tecnología verde
- Inversores solares y sistemas de energía eólica ☀️
- Recubrimientos de combustible nuclear
Estudio de caso
Cliente:Premium Automotive Components GmbH (Alemania)
Solicitud:Carcasas de convertidores de alto-rendimiento para vehículos eléctricos
Producto:Carburo de Silicio (SiSiC)
El desafío
Un importante proveedor de automóviles alemán se enfrentó a limitaciones críticas de diseño con materiales convencionales para los convertidores de potencia de vehículos eléctricos de próxima-generación. Las carcasas requerían una conductividad térmica excepcional para gestionar el calor de los semiconductores de SiC, al mismo tiempo que exigían geometrías internas complejas para los canales de refrigeración que no se podían lograr mediante los métodos tradicionales de formación de cerámica. La reducción de peso fue igualmente crítica, ya que cada kilogramo ahorrado se traduce directamente en una mayor autonomía del vehículo eléctrico.
La solución
En estrecha colaboración con Kyocera Fineceramics Europe GmbH, el cliente adoptó materiales fabricados aditivamente.carburo de siliciocomponentes mediante el proceso de inyección de aglutinante. ElSiSiC(silicio-carburo de silicio infiltrado) proporcionó una resistencia mecánica excepcional de más de 400 MPa y una conductividad térmica superior a 170 W/m·K. El proceso de impresión 3D permitió diseños optimizados de topología-que redujeron el peso de los componentes en un 25 % en comparación con las piezas fabricadas de forma convencional.
El resultado
La colaboración arrojó resultados transformadores. Los complejos canales de refrigeración internos redujeron las temperaturas de funcionamiento en 18 grados, ampliando la vida útil de los semiconductores. El ahorro de peso contribuyó directamente a mejorar la eficiencia del vehículo. Como señaló el Dr. Carsten Rußner, presidente de KYOCERA Fineceramics Europe GmbH: "La fabricación aditiva nos permite reaccionar con flexibilidad a los requisitos dinámicos del mercado. Vemos un gran valor añadido para nuestros clientes, especialmente cuando se trata de componentes grandes y complejos".
El componente alcanzó el estado de producción en serie en 14 meses-la mitad del ciclo de desarrollo típico-lo que demuestra cómocarburo de siliciocombinado con la fabricación avanzada permite la innovación automotriz.
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